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“고속 자동화 장비로 1분에 1만4000개비를 생산합니다.”
16일 방문한 대전 KT&G 대전공장. 53만㎡(약 16만평)에 이르는 공장에 29대의 생산 설비가 쉴 새 없이 가동되고 있었다. 해당 설비는 각초(잎담배)를 담배로 만들어 패키징까지 도맡는다. 생산량은 1분에 1만4000개비, 1년에 500억개비에 달한다. 직원들은 설비 1대당 3명씩 배정됐다. 기계를 관리하고, 불량품을 확인하는 작업이 대부분이었다.
조영일 KT&G 제조명장은 “사람 대신 센서가 모든 설비의 제조 중고차 사고유무 과정을 운영한다”며 “궐련 제조는 담뱃잎 특성과 제조 설비, 기후 조건에 따라 민감하게 조정하기 때문에 숙련된 판단력과 경험이 필수적”이라고 말했다.
조영일 KT&G 제조명장이 16일 헤럴드경제와 인터뷰에서 담배 생산 스마트팩토리를 설명하고 있다. [KT&G 제공]
1년 예금 이자
그는 KT&G가 지난달 도입한 ‘명장제도’를 통해 제조명장으로 임명됐다. 조 명장과 같은 제조명장은 궐련·포장·전자 분야 명장을 이끌며 후배들에게 관련 기술을 체계적으로 전수한다. 자동화 설비에 의존할 수 없는 미세한 품질의 완성도를 명장이 총괄하는 방식이다.
실제 모든 공정은 자동화 채권원리금상환 설비로 이뤄지고 있었다. 팁페이퍼로 궐련과 필터를 잇는 정밀한 작업도 기계가 담당했다. 생산된 제품은 천장에 붙은 컨베이어 벨트로 이동해 포장된다. 컨베이어 벨트 끝에는 전동 지게차 4대가 대기하고 있었다. 팔레트에 쌓인 담배는 바로 저장 창고로 옮겨졌다. 지게차는 사람을 인식해 직원이 접근하면 안전을 위해 작업을 멈췄다.
조 명장은 “1 제일은행 적금 분에 수천개 이상의 제품을 빠르게 생산하면서 품질을 균일하게 유지하는 것이 정밀 기술의 핵심”이라며 “자체적으로 기술을 확보해 설비에 문제가 발생하면 선제적으로 대응하도록 대비해야 한다”고 강조했다.
KT&G는 2013년 세계 최초로 초슬림 담배에 캡슐을 적용한 ‘에쎄 체인지’를 출시했다. 2017년에는 더 얇은 ‘에쎄 체인지 린’을 선보 재직확인 였다. 초슬림 제품은 외형 손상 가능성이 크다. 생산량과 원료 투입량, 운송량을 더 세밀하게 조정해야 한다.
2015년에는 화재 안전 TF(태스크포스)를 꾸려 ‘블루밴드’ 기술까지 개발했다. 당시 TF에 참여한 조 명장은 “설비 관리의 해외 의존도를 낮추고, KT&G만의 경쟁력을 높이는 것이 핵심이었다”면서 “직원들이 직접 궐련의 무게·둘레를 확인하는데, 이 역시 빠르고 정확한 판단을 위해 지식과 경험이 동시에 요구된다”고 설명했다.
그는 궐련 설비 발전을 위해 자동화 기술 외에도 인재 양성이 필요하다고 짚었다. 조 명장은 “AI(인공지능) 시스템을 접목해 제품 제조를 넘어 진단까지 이뤄지는 스마트팩토리를 구축하는 과정에도 인재는 핵심요소”라며 “내부에서 문제를 해결할 인재가 있어야 공장이 멈추지 않고, 시간을 아낄 수 있다”고 했다.
KT&G는 ‘명장 제도’를 기술력 강화와 공장 안정화에 활용할 계획이다. 명장은 차세대 설비와 신기술 투자와 관련된 검토와 자문 역할까지 맡는다. 조 명장은 “결국 품질이 장기 성장을 이끄는 가장 중요한 자산”이라며 “후배 양성과 함께 품질을 향상시킬 기술을 체계화시킬 계획”이라고 강조했다.
대전=정석준 기자
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대전=정석준 기자
